随着采用氢化还原法治污新工艺的万吨级邻氨基苯甲醚装置在辽宁世星药化有限公司建成投产，多年来的高浓度废水污染痼疾终于得到根治。记者昨天从世星药化公司了解到，该装置采用氢化还原法治污新技术替代以往的硫化碱还原法，使生产中的废弃物全部实现资源化利用，攻克了邻氨基苯甲醚生产污染环境、资源流失量大、污水难处理的世界性难题。
邻氨基苯甲醚是染料、医药以及香兰素的重要原料，目前市场需求不断扩大，产品很抢手。但由于在生产过程产生的硝基物和硫化物难以回收，邻氨基苯甲醚的发展受到限制，国内企业只能望洋兴叹，很难涉足这一生产领域。
据辽宁世星药化有限公司董事长董广林介绍，邻氨基苯甲醚的清洁生产是一项世界性难题。国内企业大多采用硫化碱还原法生产邻氨基苯甲醚，此法操作简单，但每生产1吨产品就要排放3.5吨高浓度废水（含硫化物40％以上）。该废水COD值较高，其中含有的Na2S遇酸分解产生H2S气体。这种废水既不能排入下水道，也无法送污水厂进行生化处理，是化工行业难治理的污染源之一。大量排放的高浓含硫废水已经成为硫化碱还原法邻氨基苯甲醚生产工艺的致命弱点，不少企业因无法解决排污问题被限令停产。
氢化还原法是世星药化公司技术中心研发的一项替代硫化碱还原法的邻氨基苯甲醚新技术。这项技术采用独特的加料方式和DCS集散控制系统，有效控制了亚硝基苯甲醚和羟氨基苯甲醚中间产物的产生，污水量减少98％，外排废水中的有害物质全部回收，整个过程实现清洁生产。
辽宁世星药化有限公司是亚洲最大的对氨基苯酚制造商，依靠强大的技术力量和多年的生产实践经验，他们在今年投资建设了万吨级氢化还原法邻氨基苯甲醚装置，采用的就是氢化还原法新技术。
该装置投产后，在实现产品成本降低1000元、每吨少排3.5吨污水的同时，还提升了产品质量。经国家染料质量监督中心检验，邻氨基苯甲醚产品各项指标全部达标，纯度达到99.53％，高出优等品标准0.33个百分点。