在遥远的巴厘岛，全世界187个国家的代表已经就未来气候谈判战略达成共识，《联合国气候变化框架公约》的蓝图初步形成。
加征高耗能、高污染、资源性产品出口关税；鼓励先进节能环保技术设备进口的税收优惠政策……
2007年以来，一系列促进节能减排的产业政策、财税政策、价格政策、市场准入条件和产品能效标准相继出台，节能减排政策“组合拳”的力度之大前所未有。我们撷取县内企业在节能减排中的一些亮点和措施，给更多的企业一些借鉴和参考。
拜克：延伸节能触角 每月节水上万吨
升华拜克很早就开始引入节能降耗与节能减排的理念，在实施清洁生产、发展循环经济的过程中一直走在同行业的前列。难能可贵的是，如今该公司将节能减排的触角延伸到企业内部的每一个部位、每一个环节。
升华拜克二分厂承担着微生物发酵类产品的生产任务，在发酵生产过程中需要通过空压系统提供大量的无菌压缩空气。该公司通过对一个小空压机系统进行技术改造，把它换成了新式的冷却除水系统。仅仅这一改，在同样压力的情况下，以前要开启6台空压机，现在只要4台就够了，冷却水用量大大减少。由于热交换方式的改变，以前仅在空压系统上的用水每月达3万吨，现在只有8000吨左右，减少了近3/4。
升华拜克开普化工公司双甘膦产品在生产过程中产生大量的母液，其中含有大约4%的有用成分。公司起先采用降膜蒸发除水工艺对这些母液进行浓缩再利用，但该工艺能耗大、成本高，仅浓缩工序每天就要消耗60多吨蒸汽，一年相当于烧掉3600吨煤。如果一吨蒸汽按100元计，每天就要6000元。公司决定对浓缩工艺进行技术改造，对料液进行深度分析。经过上百次试验及大量实践后，终于提出用特殊分离技术取代原来的低温蒸发浓缩工艺。据测算，拜克开普化工用特殊分离技术处理的分离液回收用作工艺用水，如果系统运行时间按平均每天20小时计，每年可回用上万吨自来水。仅此一项，可以减少50多万元的成本支出。
华源：收集节能点子 一年省下百万费用
氧化铁颜料制造行业一直是高能耗产业，由于原材料的大幅涨价以及国家出口退税政策的调整，使氧化铁行业的发展面临严峻考验。作为亚洲最大、世界第三的氧化铁行业领军企业的升华集团德清华源颜料有限公司，通过从员工中广泛搜集“金点子”提案，深挖节能潜力，改造落后设备，不仅提高了能源利用效率，还使生产成本持续降低。
一些看似简单的创新，甚至一个小小改进，德清华源颜料有限公司都能变废为“宝”。“两筛一搅”粉碎机是该公司设备部经理杨国平的得意之作。1998年，华源颜料投资200多万元从美国引进一套打粉设备。当设备投产时却发现，产品质量不达标。杨国平经过艰苦探索，终于成功改进了粉碎机。改进后的粉碎机，增加了一个筛子和一个搅拌缸。这个“两筛一搅”的密封系统一经试用，动力由原来的两台5.5千瓦电动机换成现在的一台7.5千瓦电动机，粉碎速度由原来3吨/小时提高到6吨/小时，原来十几个人干的活现在只要几个人干。该项技术创新每年可为华源颜料公司节省近60万元的费用。
能源的消耗往往是无形的，能源利用合不合理，利用的效率高不高平时往往不会引起太大注意力。面对厂区内一堆堆既无人愿意收购，又颇难处理的废铁渣，一直看在眼里的生产管理人员沈林妹想出了妙招，她提出的“废铁渣回收利用”的金点子，一年可为企业创下净利润40多万元。
据悉，去年该公司收到员工的各种创新“金点子”提案80多个。
华之杰：引进新技术 一年节电800万度
从境外拓市尝到甜头的华盛达集团所属企业华之杰公司，今年投入4975万元新建4号厂房用于生产PVC合金异型材，计划5月底投产。该项目一旦投入运行，全年可生产PVC合金异型材4万吨，生产能力为现有厂房的1倍，并且全年可节电800万度，节约支出544万元。
据介绍，该项目为了实现节能降耗，企业与华东理工大学超细材料制备与应用教育部重点实验室进行技术合作，引进了其中的关键技术。据统计，引进这一技术后，可充分利用物料的剪切热减少电加热功率180KWh/吨型材，按平均电价0.68元/度计算，平均每吨型材可节约电费支出122元，按设计年产量4万吨计算，全年可节约用电720万度，减少电费支出490万元。
这一技术带来的另一利好消息是，可以成倍提高单位面积土地产出率。按企业现有技术装备条件，每亩土地年生产型材量为600吨左右。新项目投产后，每亩土地的年生产型材料可以提高到2700吨左右。
该公司还专门派人去沈阳、重庆等地考察，选择最优化的节能型生产设备，计划新引进的泰山新动力电动机。据测算，平均每吨型材可节约20度电，按设计年产量4万吨计算，全年可节约用电80万度，按平均电价0.68元/度计算，可减少电费支出54万元。