（一）煤质选择
CFB锅炉对燃料适应性广，但并非具体的某台CFB锅炉对所有煤种都能烧好。若煤种及其发热量、水分变化大时，锅炉燃烧工况不易稳定，司炉操作困难；若燃煤变形温度DT低于1100℃，则可能发生结焦事故。实践证明，我厂锅炉燃用低位发热量22MJ/kg左右的龙岩无烟煤（设计煤种）运行效率最高。
因此，为保证锅炉燃烧稳定和较高的效率，CFB锅炉在设计和运行时对煤质应有所选择。
（二）合适的燃料粒径配比
为降低飞灰q4，应尽量提高煤粒的一次燃烬率，尤其提高分离器不能捕捉下来的细小煤粒的燃烬度。因此，在采购燃料时要尽量配备一些块煤，做到粗细搭配；在制备燃料过程中优化筛分破碎系统，避免二次破碎，以减少那些分离器分离不下来的超细粒子的比例，对提高燃烧效率至关重要。 其次，可采取优化燃烧方式，在保证床料流化良好、燃烧强度正常的情况下，适当减小一次风率、增大二次风量尤其增大上二次风量以延长煤粒在炉膛内的停留时间，提高燃烬率。
（三）分离效率和回料温度
为使CFB锅炉达到较高的燃烧效率，旋风分离器至少应把绝大部分粒径大于100μm的粒子收集下来参与循环燃烧。为了提高对细粒子的分离效率，除了完善分离器结构外，设计时可以考虑采用二级分离布置等手段。
分离效率的提高，意味着有更多的物料参与循环燃烧。大量物料返回高温炉膛需要加热升温吸收炉床热量，为不使料层温度大幅度降低而影响燃烧，回料温度应达到750～800℃，即选用次高温分离器。这样既有效地避免了可燃物在分离器内再燃烧引起结焦，又能使回料灰在炉膛内迅速加热和燃烧，从而提高燃烧效率。同时，还可以解决由于灰量不平衡所带来的一系列问题。
若采用次高温分离器，炉膛温度以及物料浓度、燃烧强度等都会发生变化，在设计时应充分考虑这些因素，调整过热、蒸发受热面积及布置，尾部受热面积也需作相应调整，以保持正常的蒸汽温度和合理的排烟温度。