引言
化工制药废水大多数具有较高的有机物浓度且废水中常残留一些发酵中间体及部分原料，使得难降解物增加并对微生物有毒性抑制作用。色度和悬浮物高，水质成分复杂，间歇排放，冲击负荷高等特点使得制药废水处理更加困难。目前，国内对制药废水处理主要采用SBR法、化学絮凝、生物法(厌氧、缺氧及好氧)、水解法等。其中大部分为生物处理，这对可生化性差的制药废水来说处理效果并不是很理想。据此，该课题研究经过反复研究改造通过增加铁屑内电解作为前处理，降低废水的浓度和色度，提高废水的可生化性。生化阶段再采用Linpor工艺，利用球型泡沫塑料块作为生物膜的载体，提高单位体积处理负荷，再通过接触氧化处理使其达标排放。
l 概述
1．1 生产工艺及废水来源该课题研究对象为一生产激素类的医药中间体企业，主要产品是17一 一羟基黄体酮醋酸酯(单脂)，其原料主要有醋酸双烯醇酮、环已酮、甲苯、醋酐等。其生产工艺及废水来源见图1。
图1 生产工艺及废水来源
1．2 废水特征各反应工艺后的废水主要来自于各离心洗涤水。其各洗涤水情况见表1。
2 实验研究
根据实际生产情况，废水的组成成分排放规律，以及对废水处理的试验采用内电解混凝沉淀一两级生化一生物活性炭处理工艺取得了稳定高效的处理效果。其工艺流程见图2。
图2 废水处理工艺流程示意
各车间废水实行清污分流，分流后的废水在厂内汇集，通过隔栅自流进入隔油池后进入调节池，废水通过提升泵从调节池提升到铁屑反应罐，再自流依次进入中和沉淀池、生化池、活性炭反应池、清水池，最后达标排放。
2．1 工程处理效果经过多次的实验并最终投入工程运行，该工程一直都处于正常运行状态，并达到《污水综合排放标准》(GB8978一一1996)一级排放标准。最近一次监测结果见图3。
3 结果与讨论
(1)预处理系统中首先采用隔油沉淀池和调节池，以除去制药废水中残留的溶媒和悬浮物，并达到了均质均量的作用 。本工程调节池为地下式建筑并在上面加水泥盖，这样既节约空间又达到了厌氧消化降解高分子有机物浓度和难降解物质的效果，同时也提高了废水的可生化性。
(2)由于本工程废水偏酸性，于是在预处理系统中增加铁屑反应罐，形成原电池。其反应机理为：阳极(Fe)：Fe=Fe +2e E=一0．44V阴极(C)：2H +2E=H2 E=0．00V当有氧时：O2+4H +4e=2H2O E =1．23V02+2H20 +4e=4OH — E =0．40V依内电解法原理，铁屑在酸性溶液中，电极反应所产生的新生态[H]，能与溶液中许多组分发生氧化还原反应，破坏发色和助色基团，达到脱色的效果。
同时还会产生以胶体形式存在的氢氧化物聚合体，它具有沉淀、絮凝吸附、降解高分子有机物的作用。应用内电解法还可提高废水的可生化性。对出水能达标排放起到了显著的效果。由于当地有很多配件加工生产企业，铁屑可以较低的价格购人，大大降低运行成本。废水经铁屑反应罐后，水质情况及处理效果见表3。
(3)在中和沉淀池中投加10％NaoH溶液，调节pH值，再加25％ 生物絮凝剂。投加药剂前后废水水质对比情况见表4。由表4容易看出加药前后废水可生化性有明显的变化。加药后废水的可生化性大大增大，从原来的0．25、0．23升高到0．33、0．32，同时COD 也有所下降。这与加入微生物絮凝剂有很大的关系，当加入微生物絮凝剂时，通过微生物作用打断长链，破坏杂链和官能团等提高废水的可生化性，进一步进行降解去除。这为后续的生化处理奠定了良好的基础。
(4)生化池采用兼氧一接触氧化法，在兼氧池中采用悬浮塑料小球作生物膜载体，直径为5cm，它们放入池中。由于其相对密度，故在曝气状态下悬浮于水中。其比表面积大，每1 m 泡沫小球体的总表面积达3 000 m 。在其上可附着生长大量的生物膜，混合液的生物量比普通活性污泥法大几倍。因此其单位体积处理负荷要比普通活性污泥法大，特别适用于一些超负荷废水处理。废水经过两级生化处理，COD 去除率可达95％以上。在两级生化系统中各自均有其污泥回流系统，有利于保持各系统中污泥的数量，提高废水处理效率。经过生化池废水的水质变化情况见图4。
由于医药废水带有高色度和很浓的气味，在排放前增加活性炭吸附，去除水的色度和异味。
4 结束语
由于化工制药废水COD 浓度高、冲击负荷大、色度深、可生化性差，仅靠单一的生化处理是很难达到排放要求，而利用铁屑内电解、混凝沉淀作前处理，降低了废水浓度，提高了废水的可生化性，保证了生化处理的高效性。在一生化池中应用以塑料小球作为一悬浮生物膜的载体，其生物含量大，容积负荷高，具有较强的耐冲击负荷能力，适应性强，从而确保了出水达标排放。由于因地制应充分利用当地资源(废铁屑和生产使用后的活性炭)为企业节约了大量的运行成本。